El pasado día 27 tuve la inmensa suerte de poder visitar las instalaciones de una de las empresas del sector de la construcción con más proyección del momento. Parece ayer cuando decidí iniciar esta aventura en Internet y es una pasada que una empresa de la talla de Intregralia se haya ofrecido a enseñarnos sus instalaciones y mostrarnos como es su día a día.
Fundada en 2010, Integralia se dedica al diseño, fabricación y montaje de estructuras metálicas tanto en España como en el extranjero. Pese a su juventud, Integralia ha participado y participa en numerosos proyectos de talla mundial tales como un Hospital Universitario en Haití, el nuevo estadio de San Mamés (España), el Babil Stadium y el Al Rusafa Stadium en Irak, la nueva estación de AVE en Vigo o el centro comercial Puerto Venecia de Zaragoza entre otros.
Visitando las instalaciones de Integralia en Toledo
Hace ya unos meses que el departamento de comunicación de Integralia se puso en contacto conmigo para ofrecerme colaborar con ellos en diferentes actividades. Su intención es dar a conocer lo que hacen y, sobretodo, cómo lo hacen.
Y la verdad, es un lujo tener empresas como esta en España, que apuesten por la comunicación y transparencia con el ciudadano de a pie en un sector que tradicionalmente se rige por las relaciones «bussines to bussines».
Pero bueno, no me enrollo más. ¡Vayamos con la visita!
Departamento de Ingeniería
Junto con César Molina (departamento de comunicaciones) y mi compañero de visita, José García (Ingeniero de la Crisis) llegamos a la sede de Integralia en Cabañas de la Sagra, Toledo. Tras conocernos un poco y charlar de esto y aquello, César nos presentó a Félix Hernández, responsable de desarrollo de negocio de Integralia, un tío la mar de simpático que nos acompañaría durante toda la visita.
«Es sorprendente ver todo lo que hay detrás del papel»
Félix nos enseño las oficinas y los diferentes departamentos. Sin embargo, en el único que nos metimos a fondo fue en el departamento de ingeniería (como no podía ser menos jeje). Pablo Arévalo, jefe de proyecto, nos mostró los entresijos de los proyectos que se traían entre manos (y que más adelante comentaremos) y los problemas a los que se enfrentan día a día para hacerlos realidad: uniones, logística, montaje… Es sorprendente ver todo lo que hay detrás del papel y la enorme complejidad de los proyectos de ingeniería. :O
Estuvimos prácticamente una hora viendo cada uno de los proyectos modelados con Tecla, mientras que Pablo nos comentaba algunas curiosidades de cada uno de ellos, y sobre todo, cómo trabajaban con la estructura y las uniones de forma que se pudiese construir en la propia planta y garantizar así la calidad dela misma. En este punto, la logística alcanzaba un papel trascendental.
Cada una de las partes de la estructura metálica fabricadas en Toledo se deben llevar a su lugar de montaje (Haití, Irak…) estando su tamaño máximo limitado por el tamaño del contenedor en el que serán transportadas. Cada una de las piezas que formarán parte de la estructura se cortan mediante control numérico con máquinas especificas.
Las piezas se cortan con maquinaria específica gracias a los sistemas de control numero
Por otro lado, en Integralia son expertos en uniones soldadas por lo que tratan que el número de uniones realizadas en la propia planta sea el máximo posible, garantizando la calidad de cada una de las piezas, y dejando las uniones atornilladas para la fase de montaje a pie de obra, ya en el lugar de destino. Sin duda una la labor importantísima para que el resultado final sea óptimo.
Los talleres
Una vez terminada la parte más de «oficina» nos pusimos los chalecos reglamentarios y continuamos la visita en los talleres. Las instalaciones de Integralia comprenden una superficie de 20.000 metros cuadros de los cuales 10.300 metros cuadros se encuentran bajo gancho con una capacidad productiva de 2200 toneladas al mes.
Visitamos las diferentes naves en las que cada una de las piezas se cortaban, taladraban, granallaban, soldaban y pintaban. Como he dicho antes, Integralia es experta en uniones soldadas por lo que no puedo pasar por alto sus equipos de soldadura de arco sumergido que dejan un acabado perfecto. Una pena que no las pudiéramos ver en funcionamiento. 🙁
Por último destacar el gran control interno que Integralia realiza de cada una de estas labores, complementado paralelamente con un control externo, con el fin de garantizar la mejor calidad en cada una de las piezas.
Algunos de los proyectos en marcha
A continuación te enseño algunos de los proyectos en los que Integralia está participando actualmente y que pudimos ver en la visita. ¡Seguro que te sorprenden! 🙂
Babil Stadium y Al Rusafa Stadium, Irak
El año pasado estuve a punto de visitar el Nuevo Estadio de San Mamés. Sin embargo, la visita que organizaba la Escuela de Caminos finalmente se canceló y todos nos quedamos con las ganas (o al menos los interesados en asistir 🙂 )
Y mira tu por donde, Integralia fue la empresa encargada de la ejecución de la estructura metálica de la cubierta y de los tirantes del graderío de ese mismo estadio. La estupenda labor en San Mamés les ha catapultado internacionalmente y les ha convertido en un todo un referente en el sector pese a la juventud de la empresa.
Si hablamos de los estadios de Irak, Integralia es la encargada de desarrollar las estructuras metálicas de estos estadios para Trípoli Arena, empresa de responsable de la ejecución del proyecto completo a petición del Ministerio de Juventud y Deportes iraquí.
Las más de 12000 toneladas de acero que componen las estructuras de ambos estadios han sido diseñadas y fabricadas en la planta de Integralia y transportadas por mar y, posteriormente camión, hasta su lugar de montaje. El estadio de Babil se encuentra fabricado y montado al 85%, y el estadio de Al Rufasa está fabricado al 50%, almacenado en destino.
Hospital Universitario de Haití
Otro de los proyectos más interesantes en los que participa Integralia es la reconstrucción de un Hospital Universitario en Haití. Con el fin de satisfacer los requerimientos sísmicos tan singulares de la zona se han empleado elementos disipadores de energía y barras de pandeo restringido, que actúan de amortiguadores de edificios. Para implementar esta tecnología, Integralia trabaja codo con codo con firma japonesa Miyamoto Internacional, experta en estructuras sismorresistentes.
La estructura metálica encargada a Integralia supera las 2100 toneladas de acero que serán trasportadas en barco hasta Puerto Principe junto con un equipo de más de 15 personas entre personal, jefe de proyecto y jefe de calidad.
Sin duda, una infraestructura necesaria en un país tan vulnerable a los desastres naturales.
¿Que te ha parecido? Desde luego, es un placer poder visitar las instalaciones y conocer más a fondo el funcionamiento de una empresa con tal proyección internacional. Puedes dejarme cualquier duda que tengas en los comentarios. 😉
Agradezco a todo el equipo de Integralia la oportunidad que me han dado así como la acogida y el recibimiento que nos han brindado, explicando todos los detalles y aclarando cualquier duda que tuviéramos. Y gracias también a Alejandro Civatos, Director de desarrollo de negocio, que se unió a nosotros en la comida y nos contó cosas realmente interesantes sobre la experiencia internacional de Integralia. Todo un placer.